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Porqué implementar un Sistema Computarizado de Mantenimiento CMMS 

11 Januarie 2012 10:02:00
El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en una empresa. Es por ello que una empresa que aspire a ser más competitiva y eficiente debe adoptar técnicas y sistemas que le permitan garantizar la continuidad en sus procesos productivos y uniformidad en la calidad de sus productos y servicios.

Debido a la dinámica y a la cantidad de información que se necesita tener organizada para llevar a cabo una buena gestión de mantenimiento, sólo con un sistema computarizado es posible mantener accesible y al día toda esa información.

Un sistema computarizado de mantenimiento como el PBSoft se encarga de informar oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento que deben realizarse, generando historiales que permiten medir el desempeño de mantenimiento y tomar acciones para mejorarlo.

Muchos son los beneficios tangibles e intangibles que pueden obtenerse por la implementación de un CMMS. Un ambiente de trabajo en donde el mantenimiento se limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas.

El cambio de mantenimiento de emergencia a mantenimiento preventivo organizado llega a representar ahorros muy importantes para una empresa. Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever las fallas antes de que ocurran, realizando simples rutinas de inspección, ajuste, lubricación o cambio de piezas menores. Por lo general, la mayoría de las fallas mayores inician con el desgaste de un componente menor que al fallar desencadena un problema de magnitud mucho mayor. Estas fallas por lo general son previsibles y pueden evitarse llevando a cabo simples rutinas de mantenimiento preventivo, redundando en una importante reducción en los costos de mantenimiento al preveer fallas mayores.

El desperfecto de una pieza por falta de mantenimiento puede ocasionar también fallas que paralicen la producción por horas o incluso días, generando fuertes pérdidas. De aquí la importancia de contar con un sistema que permita dirigir eficiente y puntualmente las tares de mantenimiento preventivo, evitando paros en la producción. En general, los CMMS contribuyen de manera significativa a garantizar una continuidad en los procesos de producción, además de prolongar la vida útil de los equipos.

Otra ventaja es que los CMMS permiten dejar documentada toda la información del departamento de mantenimiento. Con ello, al haber cambios en el personal de mantenimiento, la información sobre los trabajos que se deben realizar, trabajos realizados, fallas, historiales, etc, queda grabada en el sistema, garantizando así una continuidad en el seguimiento de los programas de mantenimiento.

Las ventajas del mantenimiento preventivo 

12 Mei 2011 03:42:00 nm

Con el objeto de contar con un control de la producción uniforme y de óptima calidad, se deben realizar actividades paralelas a la producción de pan que garanticen una eficiente operación del inmueble y, por ende, la mejor calidad del producto. Contar, por ejemplo, con una póliza de seguro por concepto del servicio de mantenimiento preventivo, evitará caer en constantes gastos innecesarios; los cuales, la mayoría de las veces, se presentan de manera imprevista, pudiendo afectar de manera importante la producción.

Lo anterior es sólo un ejemplo de aspectos medulares que se deben cuidar para mantener en excelentes condiciones las instalaciones, garantizando de manera óptima la calidad en la producción.

La industria de la panificación ha evolucionado notablemente en cuanto a equipo y maquinaria, permitiendo producir mayores cantidades de producto en menor tiempo, con un menor consumo de energía, apoyándose en procesos de automatización y especialización.

Obviamente la sofisticación y bondades tecnológicas con las que cuentan esos equipos exigen a los empresarios la realización de altas inversiones en equipamiento, mismo que requiere un servicio de mantenimiento especializado, con el objeto de garantizar un periodo de vida más largo. No olvidemos que así como las batidoras, hornos, equipos de refrigeración, espigueros, laminadoras, etc., requieren de un mantenimiento, lo mismo sucede con las instalaciones.

Hablar de costos

¿Conocemos el costo que representa contar con personal técnico especializado de base? ¿El personal técnico de la empresa presta un servicio eficiente?

Los imprevistos ocasionados por fallas técnicas resultan, la mayoría de las veces, en reparaciones muy costosas. Hoy en día existe en el mercado la posibilidad de contratar pólizas de mantenimiento que pueden ofrecer diversas opciones y características de servicio. La ventaja de contar con un contrato de mantenimiento preventivo radica en que la responsabilidad queda única y exclusivamente en el prestador del servicio.

Ahora bien, considerando que el costo puede variar con relación a la compañía que ofrece el servicio y al periodo de contratación de la póliza, es conveniente mencionar que un orden de costo aproximado de dicha póliza puede partir de una inversión mínima de aproximadamente 100 pesos mexicanos diarios, importe que puede garantizar de manera eficiente el funcionamiento de las instalaciones. Es muy importante que dicho costo se encuentre respaldado por un servicio que se distinga por la calidad y experiencia reconocida en el mercado.

Básicos del mantenimiento

El objetivo es contar con un servicio de mantenimiento preventivo que garantice una eficiente y segura operación, mediante el establecimiento de un programa calendarizado de actividades permanentes, que supervise el óptimo funcionamiento de las instalaciones eléctricas, hidráulicas, sanitarias, drenaje, de gas e imagen general, que contribuyan a la mejora sustancial en la calidad del servicio, parte esencial de la imagen de la empresa y que represente mayores ventas.

Un aspecto fundamental es la contratación del servicio profesional, mismo que deberá ser proporcionado por una compañía que cuente con el respaldo de una amplia experiencia en la ejecución de servicios de mantenimiento. La compañía debe comprometerse a incorporar los más altos estándares de calidad en el empleo de personal altamente capacitado, así como en el manejo de herramienta especializada para poder detectar a tiempo las posibles fallas que se presenten a corto, mediano y largo plazo.

 

1. Revisión general del sistema eléctrico y de gas.

  • Tableros de identificación de cargas, iluminación y tomas eléctricas, concentración de balastras (tubos slim).
  • Sistemas de contactos polarizados, interruptores y cuchillas de varios amperajes.
  • Interruptores termomagnéticos y fusibles de varios amperajes, fijación de tomas, apagadores y cables.
  • Medición de voltajes, cargas de balanceo (para evitar posibles excesos de carga en determinadas líneas).
  • Ductos eléctricos, mangueras, tuberías, registros eléctricos en general y líneas eléctricas en bombas para agua, sistema de automáticos.
  • Verificación de líneas eléctricas para alimentación de los motores de refrigeración.
  • Difusores de cámaras de enfriamiento.
  • Alarmas y plantas de luz de emergencia.
  • Lámparas de brazo con fotoceldas.
  • Tuberías de gas (fecha de caducidad), tanques, estufas y reguladores.
  • Servicio a calentadores y limpieza de chimeneas.
  • Verificación de combustible, niveles de líquidos.
  • Verificación del cableado eléctrico en todas las instalaciones.

 

2. Revisión general del sistema hidrosanitario.

  • Mobiliario de servicio (WC, baños, lavabos, regaderas, fregaderos, bajadas de agua potable y aguas pluviales).
  • Tuberías de distribución de ramales, desagües de muebles, coladeras y céspoles.
  • Bombas, filtros y sistemas de llenado de agua.
  • Drenaje interno de las instalaciones, considerando rampas para grasas y malos olores.
  • Tinacos, cisternas, flotadores, llaves de servicio y empaques.
  • Detección de posibles fugas de agua y gas, así como destape de coladeras de piso.
  • Revisar acometidas de agua potable.
  • Canalización de aguas provenientes de las azoteas.

 

3. Limpieza exterior.

  • Fachada.
  • Marquesinas y techumbres.
  • Limpieza exterior de cristales bajos, vidrios, puerta, ventanas y cortinas de protección solar.
  • Área de almacenaje o bodega, así como de carga y descarga.
  • Lubricación de puertas, rejas, ventanas, rieles de lonas y cortinas.
  • Limpieza de rieles de puertas corredizas, postes, vigas, trabes, ventiladores y extractores de aire.
  • Pintura periódica en herrería de escaleras, ventanas, barandales, maceteros, jardineras, puertas y portones.
  • Revisión de caducidad en extintores de fuego (no incluye la recarga).
  • Revisión de salidas de emergencia.

Se debe tener especial cuidado en solicitar que la póliza de mantenimiento preventivo considere dentro del servicio la adquisición de todos los insumos que se requieran para la realización de la obra mencionada.

En la modernidad

Los tiempos modernos en que vivimos, con clientes cada vez más exigentes y selectivos, obligan a pensar en la necesidad de establecer planes de acción conducentes a obtener una mayor eficiencia en todos los procesos. La lealtad de los clientes depende, en gran medida, de que los dueños y empleados tengan la voluntad de crecer.

Contar con una póliza de servicio de mantenimiento preventivo deberá tener como principal objetivo crear y mantener una uniformidad de producto que, mediante el establecimiento de actividades permanentes de monitoreo del servicio que prestan las instalaciones, propicie la alta calidad tanto del producto como del servicio, mismo que deberá beneficiar directamente a todos los consumidores.

Los tiempos de hoy obligan a pensar en el cambio, por lo que las empresas deben buscar la forma de mejorar o innovar su imagen, productos y servicios para sobrevivir a un mundo altamente competitivo.

 

Tipos de máquina herramienta 

10 Maart 2011 03:34:00 nm

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos;

  • De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.
  • Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
  • Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, láser, electroerosión, ultrasonidos, plasma...

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.

Convencionales

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

  • Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se pueden realizar agujeros.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
  • Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más antiguas. En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. El útil suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
  • Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
  • Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

De vaivén

  • Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.
  • Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
  • Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Prensas

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.

No convencionales

  • Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.
  • Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.
  • Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar.
  • Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.

Importancia del Mantenimiento 

05 Februarie 2010 03:33:00 nm

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Objetivos del Mantenimiento - El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. - Disminución de los costos de mantenimiento. - Optimización de los recursos humanos. - Maximización de la vida de la máquina. - Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. - Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. - Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. - Evitar accidentes. - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. - Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. - Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. - El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. - Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas: Fallas Tempranas - Fallas tardías.

Tipos de Mantenimiento: Mantenimiento para Usuario - En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. - Mantenimiento correctivo - Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación) - Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Mantenimiento Preventivo - Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Mantenimiento Predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) - Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpresta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición - Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo - El sistema está orientado a lograr: - Cero accidentes. - Cero defectos. - Cero fallas.

Historia - Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas - Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas - Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.